Sinter ploča je alat koji se koristi za nošenje i transport pečenog keramičkog embriona u keramičkoj peći.Uglavnom se koristi u keramičkoj peći kao nosač za nošenje, toplotnu izolaciju i transport spaljene keramike.Kroz njega može poboljšati brzinu provođenja topline ploče za sinteriranje, učiniti proizvode za sinteriranje ravnomjerno zagrijanim, učinkovito smanjiti potrošnju energije i ubrzati brzinu pečenja, poboljšati izlaz, tako da su isti proizvodi iz peći bezbojni i druge prednosti.
Korund mulitni materijal ima visoku otpornost na termički udar i čvrstoću na visokoj temperaturi, te dobru kemijsku stabilnost i otpornost na habanje.Zbog toga se može više puta koristiti na višim temperaturama, posebno za sinterovana magnetna jezgra, keramičke kondenzatore i izolacionu keramiku.
Proizvodi za sinteriranje su laminirani proizvodi za sinteriranje.Svaki sloj ploče za sinteriranje plus težina proizvoda je oko 1 kg, obično 10 sloja, tako da ploča za sinteriranje može podnijeti maksimalni pritisak veći od deset kilograma.Istovremeno, da podnese potisak pri kretanju i trenje utovara i istovara proizvoda, ali i mnoge hladne i vruće cikluse, stoga je korištenje okoline vrlo grubo.
Bez uzimanja u obzir interakcije ova tri faktora, prah glinice, kaolin i temperatura kalcinacije utiču na otpornost na termički udar i puzanje.Otpornost na termički udar se povećava s dodatkom praha glinice, a smanjuje se s povećanjem temperature pečenja.Kada je sadržaj kaolina 8%, otpornost na termički udar je najniža, a zatim slijedi sadržaj kaolina od 9,5%.Puzanje se smanjuje dodatkom glinice u prahu, a puzanje je najmanje kada je sadržaj kaolina 8%.Puzanje je maksimalno na 1580℃.Da bi se uzela u obzir otpornost materijala na termički udar i otpornost na puzanje, najbolji rezultati se postižu kada je sadržaj glinice 26%, kaolin 6,5% i temperatura kalcinacije 1580℃.
Postoji određeni jaz između čestica korund-mulita i matrice.I postoje neke pukotine oko čestica, koje su uzrokovane neusklađenošću koeficijenta toplinskog širenja i modula elastičnosti između čestica i matrice, što rezultira mikropukotinama u proizvodima.Kada se koeficijent ekspanzije čestica i matrice ne poklapaju, agregat i matrica se lako odvajaju kada se zagriju ili ohlade.Između njih se formira razmak, što rezultira pojavom mikropukotina.Postojanje ovih mikropukotina će dovesti do degradacije mehaničkih svojstava materijala, ali kada je materijal podvrgnut termičkom šoku.U razmaku između agregata i matrice može igrati ulogu tampon zone, koja može apsorbirati određeni napon i izbjeći koncentraciju naprezanja na vrhu pukotine.Istovremeno, pukotine termičkog šoka u matrici će se zaustaviti na razmaku između čestica i matrice, što može spriječiti širenje pukotine.Time je poboljšana otpornost materijala na termički udar.
Vrijeme objave: Apr-08-2022